供应商选择是化工能源采购的核心环节，直接影响原料质量、成本及供应稳定性。企业需建立科学评估体系，从资质审核、绩效监控到持续改进，构建长期共赢的合作关系。
一、供应商筛选：多维标准与动态调整
基础资质审核：核查营业执照、行业许可证(如危险化学品经营许可证)、环保合规记录等。某企业因供应商未通过ISO9001质量管理体系认证，导致原料批次不合格率超标，被迫召回产品。
技术能力评估：考察生产设备、研发实力及工艺稳定性。某化工中间体供应商因缺乏缩合反应控制技术，导致产品纯度不足，被剔除出合作名单。
财务健康度分析：审查财务报表、现金流状况及信用评级。某供应商因资金链断裂延迟交货，造成企业生产线停工15天，直接损失超500万元。
二、绩效评估：量化指标与反馈机制
关键绩效指标（KPI）：
质量合格率：某企业要求供应商原料批次合格率≥99.5%，否则启动整改或淘汰程序。
交货准时率：通过智能合约自动记录交货时间，某供应商因连续3次延迟被降级为备用供应商。
服务响应速度：设立24小时客服通道，某供应商因48小时内未解决质量问题被扣减绩效分。
定期审计与改进：每季度开展现场审核，重点检查质量管理体系、安全生产及环保措施。某供应商在审计中发现废水处理不达标，被要求6个月内整改，否则终止合作。
三、长期合作：共同创新与价值共享
联合研发项目：与供应商合作开发高附加值产品。某化工企业与催化剂供应商共同研发新型环保催化剂，使产品生产成本降低18%，市场占有率提升10%。
成本优化分成：通过技术改进降低双方成本。某企业与包装材料供应商共享节支收益，3年内累计分成超200万元。
战略库存共建：针对关键原料(如稀土)，与供应商共建区域仓储中心，减少双方库存成本。某企业通过此模式将库存周转率提升至8次/年，资金占用减少35%。
